Schon immer wollte ich ein Messer selber machen. Mich reizte dabei vor allem der Gedanke etwas völlig unbekanntes in Handwerk und Funktion auszuprobieren. Und nun war es so weit. Ich las mich ein wenig in das Thema ein und stöberte etwas im Internet.
Ich wollte mich langsam an den Messerbau heran wagen und stellte mir vorerst die Aufgabe aus fertigen Einzelteilen das Messer zusammenzusetzen. Ähnlich den diversen Bausätzen aus dem Internet. Fündig wurde ich bei einem sehr schönen Händler für
nordisches Handwerk. Aus einer großen Fülle von Materialien, Klingenarten und -formen hatte ich nun die Qual der Wahl. Nach einiger Zeit war die Entscheidung gefallen: die Materialien wurden promt bestellt und ebenso promt geliefert. Für die Anschaffung aller Materialien (Metalle, Hölzer und Kleber) standen 50 Euro an.
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| Ausgangsmaterialien |
Messerklinge und -heft
Die Klinge sollte klein sein, so dass ich vernünftig damit arbeiten und das fertige Messer bequem in einer Hosenseitentasche transportieren kann. Ich entschied mich für eine Klinge von Helle mit 7,5 cm Länge in rostfreiem Laminatstahl - das wirklich extrem scharf ist.
Der Messerheft sollte aus verschiedenen Lagen - Perlholz, Wahlnussholz, hellem Pappelholz, rotem und braunem Leder - bestehen. Den Abschluss bildet je eine Nietplatte aus Messing und eine Messingpassung. Die Messerscheide sollte aus dunklem Leder gefertigt und mit Hand vernäht werden.
Für das Messerdesingn orientierte ich mich an den klassischen Messern der Samen, die ich wirklich sehr schön finde.
Jetzt durfte nur nichts mehr schief gehen.
Bauanleitung und erste Schritte zum Messerbau
Als erstes schnitt ich die Hölzer in einzelne Quader grob zurecht. Ich fertigte einzelne Zwischenstücke aus Leder an und sortierte alles grob zusammen um mir eine Vorstellung vom späteren Heft machen zu können. Ich musste die Passung noch etwas an den Klingenschaft anpassen, was aber durch die Weichheit des Messings kein Problem war.
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| Die Hölzer grob in Blöcke sägen |
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| Die Lagen wie gewünscht zusammenstellen |
Die Klinge kann auf verschiedene Arten im Heft verankert werden. Entweder man klebt sie direkt in das Heft ein, wobei man das Ende des Griffs frei gestalten kann, oder man verschraubt/vernietet den Messerschaft am Ende auf eine Nietplatte. Ich entschied mich für Kleben und Schrauben, da ich Bedenken hatte beim Nieten zu viel Schaden zu verursachen. Dazu musste ich auf das Ende des Klingenschaftes ein Gewinde aufschneiden. Mit viel Gefühl und noch mehr Öl gelang es, wovor ich mich am meisten sorgte.
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| Gewinde aufschneiden |
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| fertiges Gewinde |
Materialien und Werkzeuge
Als nächstes verklebte ich alle Teile der Reihe nach mit Epoxidharzkleber. Dazu musste ich Harz und Härter mischen und Stück für Stück Holz-Holz-Leder-Leder-Holz-Leder-Leder-Holz zusammenfügen und aushärten lassen.
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| Epoxidharzkleber für ca. 14 Euro |
Dabei ist es wichtig das alle Teile planmäßig aufeinander passen. Dazu stand mir ein Tellerschleifgerät zur Verfügung, was die Arbeit enorm erleichterte. Von Hand ist dies auch möglich, erfordert aber sehr viel Genauigkeit und viel Zeit.
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| Die Nutzung eines Tellerschleifers für genaue 90° |
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| Oder von Hand mit Winkel und Planmaß |
Als knifflig empfand ich den nächsten Schritt: das Bohren für die Aufnahme des Klingenschaftes. Dazu zeichnete ich den Winkel an, in dem ich bohren musste, damit die Klinge am Ende völlig gerade im Heft sitzen kann. Mit einer Ständerbohrmaschine sollte dabei nicht viel schief gehen.
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| Auf ca.85° die Schaftaufnahme ausbohren |
Und doch passierte mir ein Mißgeschick: die Bohrung war falsch! Also musste ich einen langen Dübel einleimen und nach dem Aushärten erneut bohren.
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| Korrektur - diesmal klappte es. |
Wem kein vergleichbares Werkzeug zur Verfügung steht, der kann die einzelnen Teile auch separat bohren und dann nacheinander auffädeln und verkleben.
Nach ca. 6 Stunden Arbeitszeit (ohne die Wartezeit für das Aushärten des Klebers) saß die Klinge bombenfest im Heftkorpus und konnte weiter bearbeitet werden.
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| Schon fast ein Messer |
Bearbeitung der Heftform
Jetzt folgte eine mühselige Arbeit. Ich musste raspeln, schleifen, sägen und wieder raspeln, durfte dabei aber die Form nicht aus den Augen verlieren die ich am Ende erreichen wollte. Der Ehrlichkeit halber muss ich sagen das ich die fertige Heftform anders geplant und auch angezeichnet hatte. Aber es handelt sich eben um Handarbeit an Naturwerkstoffen. Was ich nicht bedacht hatte, war dass das Perlholz wesentlich härter war als die restlichen Werkstoffe und so der Schleifvorgang etwas ungleich verlief.
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| Form vorzeichnen und langsam beginnen |
Die Klinge umwickelte ich zum Schutz mehrfach mit Klebeband, was jedoch sehr stark beansprucht wurde, also lieber einmal mehr umwickeln.
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| Erste Erfolge |
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| Zum Ende hin mit immer feinerem Schleifpapier schleifen |
Die grobe Form konnte geraspelt werden, dafür nutzte ich das Schleifgerät und letztlich das Schleifpapier. Es funktionierte gut, einen langen Streifen um das Holz herum zu legen um die runde Form herzustellen. Nach drei Stunden wirklich harter Schleifarbeit war die Heftform soweit perfekt, dass ich alles mit 180er Schleifpapier verfeinern konnte. Nun polierte ich noch die Messingabschlüsse und verschraubte den Messerschaft zum Schluss.
Jetzt musste ich noch das Holz vor Nässe und Ähnlichem schützen. Auch hier entschied ich mich für natürliche Rohstoffe und tränkte das Heft in Leinöl.
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| Leinöl ist nach dem Trocknen wetterfest |
Nordische Köcherscheide mit Wetterschutz
Das Messer war fertig und Asche auf mein Haupt, wirklich schön geworden. Was nun noch fehlte war eine passende Scheide. Auch hier sollte es eine einfache traditionelle Köcherscheide werden. Ich wählte ein derbes dunkles Leder und behandelte es mit Flüssigwachs um es vor Wind und Wetter zu schützen.
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| Wachs macht das Leder haltbar (hier noch ein anderes Leder) |
Ich fertigte in etlichen Versuchen eine Schablone an, in der ich immer wieder das Messer mit verschiedenen Abständen nachzeichnete bis mir die Passgenauigkeit gefiel.
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| Schablone anfertigen |
Zuerst nähte ich die Gürtelschlaufe auf der Rückseite der Scheide fest. Ich faltete die beiden Lederhälften noch unbeschnitten zusammen und fixierte beide mit einer groben Hilfsnaht. Nun nähte ich von Hand mit Ledernadel, Zange und vorgewachstem Hanffaden die Scheide in die gewünscht Form. Erst zu Schluss schnitt ich das überstehende Leder ab.
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| Ledernadel und Zange, oder man sticht die Löcher vor |
Fertiges Messer
Die Scheide passte, das Messer war gelungen und ich auch ein klein wenig stolz. Aber entscheidet selber:
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| Fertiges Heft |
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| Einfach aber klassisch |
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| Ein gelungener Lohn für viel Arbeit |
Fazit Messerbau - selbst gemacht!
Neben jeder Menge Spaß und natürlich auch viel Arbeit habe ich einiges dazu gelernt. Ich bin mir sicher, das dies nicht mein letztes Messer gewesen sein wird. Zugegeben, der Anschaffungspreis ist relativ hoch und auch die benötigten Werkzeuge stehen nicht jedem so ohne weiteres zur Verfügung. Doch was man nach all der Mühe in den Händen hält ist ein wirkliches Unikat, dass ich auf jeden Fall immer mit Begeisterung bei mir haben werde. Ich freue mich auf Eure Kommentare.
LG
Euer Kurt
Nachtrag vom 09. Februar 2013 zur Verbesserung der Köcherscheide
Bereits nach kurzer Zeit hatte ich die Messerscheide von innen heraus zerschnitten. Das Leder war einfach zu dünn und konnte die Form nicht halten.
Nordische Köcherscheide zweiter Versuch
Ich verwendete dazu ein dickeres Stück Rindsvollleder mit 2 mm Stärke und verklebte es mit einem zweiten Stück 1,5 mm dicken Vollleder. Nachdem ich die Form vom Vorgänger übernommen und zugeschnitten hatte, lochte ich den Rand des verklebten Leders mit der Lochzange vor.
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| Der Faden wird durch das Wachs haltbarer |
Nun konnte ich das 3,5 mm dicke Leder besser von Hand vernähen. Dazu wachste ich einen dicken Jutefaden mit Bienenwachs gut vor. Das Wachs macht den Faden wetterbeständig und haltbarer bei der Verarbeitung. Ich zog den Faden bis zur Hälfte durch die extrastarke Polsternadel und vernähte die Messerscheide mit einem doppelten Rückstich. Das bedeutet, dass man nach dem ersten Stich immer zwei vor und einen wieder zurück sticht. Dabei habe ich besonderen Wert darauf gelegt, dass ich beim zurückstechen immer zwischen den beiden Fäden heraus kam. Richtig fest angezogen ergibt sich so eine symmetrische aber vor allem haltbare Naht.
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| Vorderseite Rückstich |
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| Rückseite Rückstich |
Noch im offenen Zustand befestigte ich die Gürtelschlaufe auf der Rückseite der Scheide durch einen mehrfachen Kreuzstich. Auf der Innenseite klebte ich ein kleines Stück weiches Leder über die Nahtstelle. Daduch fixierte ich die Naht zum einen und schütze zum anderen den Messerheft vor unschönen Kratzern.
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| Schutz für den Messerheft |
Als letztes strich ich die Innenseite der Scheide mehrfach mit Epoxidharz aus. Besoders viel Harz verwendete ich direkt an der Nahtstelle, wo die Klinge den meisten Kontakt mit der Scheide hat. Genau dort war die erste Messerhülle zerschnitten worden.
Zur zusätzlichen Verstärkung hätte ich noch einen dünnen Streifen Leder zwischen die vernähten Lederseiten legen können, oder gar einen formgerechten Einsatz aus Holz/Kunststoff/Metall verwenden können. Nach dem Aushärten des Harzes war das Material jedoch wirklich sehr fest geworden und konnte die Form der Hülle gut halten.
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| Nordische Köcherscheide |
Ich denke, dass die neue Köcherscheide nun viel länger halten wird. Wenn nicht, erfahrt ihr es hier!
LG Kurt
